装配式施工的13个质量通病
发布时间:2019-05-16 作者：未知 来源：未知
装配式建筑已经成为国家政策在火热推行，但是对于装配式施工，大多数项目由于缺乏经验，在现场实施过程中遇到诸多问题。EPS模块生产厂家从工程实例中总结的装配式施工的13个质量通病，分析了原因并给出处理措施，符合当前行业实情，具有指导意义，大家可在工程中参考防治！
基本要求：《装配式混凝土结构技术规程》规定：预埋线管、电盒在构件平面的中心线位置偏差20mm，高差0~10mm。
原因分析：1）线盒固定不牢靠，混凝土浇筑或振捣时线盒发生移位。2）混凝土振捣碰触线盒。
控制要点：1）预制构件上表面预埋线盒底部必须增加支撑。2）混凝土振捣时，要求严禁碰触预埋线盒、线管。
原因分析：1）采用油脂类脱模剂，导致混凝土浇筑后，多油脂部位易形成气孔。2）模台清理不干净，涂刷脱模剂后，模台表面易形成凸起部位，混凝土浇筑、硬化后，易形成气孔。3）混凝土振捣不密实。
控制要点：1）采用水性脱模剂或油性脱模剂代替油脂。2）脱模剂涂刷前，必须将模台清理干净，钢筋绑扎及预埋工序使用跳板，不允许在涂过脱模剂的模台上行走。3）对工人进行混凝土振捣技术交底，并持续一周对振捣工序进行旁站。
原因分析：1）门窗洞口等位置，设计图纸中未按规范要求设置加强筋。2）起吊运输前未按照设计进行加固。
控制要点：1）门窗洞口等位置，按规范要求设置加强筋。2）起吊运输前，必须按照设计要求进行构件加固，检查合格后方可起吊运输。
处理措施：预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不宜超过6层；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。
原因分析：1）预制构件本身设计不合理。2）吊点设计不合理。
处理措施：1）构件设计时对吊点位置进行分析计算，确保吊装安全，吊点合理。2）对于漏埋吊点或吊点设计不合理的构件返回工厂进行处理。
原因分析：1）墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位。2）构件本身存在一定质量问题，厚度不一致。
处理措施：1）校正墙体位置。2）施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题。3）监理单位加强现场检查监督工作。
原因分析：1）构件加工过程中预埋管件遗漏。2）管线安装未按图施工。
处理措施：加强管理，预埋管线必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。
预防措施：1）严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制。2）构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。3）使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。4）灌浆料搅拌完成后保证30分钟以内将料用完。5）加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。
预防措施：1）根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确。2）砼浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。
原因分析：1）钢筋套筒连接时工人操作不到位。2）现场监督管理不到位。
处理措施：1）钢筋套筒接头在平台混凝土浇筑时加强保护措施，避免造成上面有杂物。2）钢筋连接时工人应采取清洗、涂油等措施，保证套筒连接质量符合规范要求。3）管理人员需加强现场管理，对每个套筒连接处加强检查，监理做好旁站工作，工程部认真复检，发现问题及时整改。
原因分析：1）此部位下层预制构件未留住企口，导致水平缝隙过大。2）施工单位管理失职。
处理措施：1）重新采取封堵措施，并将处理方案报监理、甲方工程部审核通过后实施。2）要求施工单位加强现场管理，严禁密口砂浆过多导致灌浆质量无法保证。3）完善NPC相关技术规范，对于密口砂浆的厚度、密口砂浆砂浆所占体积比例等相关指标须有明确规定，以便现场检查验收规范依据。
原因分析：1）主筋偏位。2）预制加工厂预留箍筋长度不足。
处理措施：1）采取相应的加强补救措施。2）加强现场施工管理，避免出现钢筋偏位现象。3）将信息及时反馈给加工厂，重新设计箍筋外伸长度，避免再次发生类似问题。
处理措施：1）要求施工单位重新更换合格的叠合板，考虑现场进度，可以出具相关专项修补方案报监理、甲方审批通过后进行整改。2）要求施工单位加强现场管理，叠合板必须达到强度的100%方可进行拆模吊装。3）监理单位加强现场检查监督工作。
总之，要确保装配式建筑的质量，必须从加强预制混凝土构件的质量管理做起，提高预制构件的深化设计质量，加强构件生产、堆放、运输和现场施工吊装、节点连接、成品保护等各环节的质量控制，分清各个环节的责任主体，提高各环节管理人员质量控制水平、一线工人的质量意识，做到“匠心建造”才能促进装配式建筑的健康发展。
预埋位置偏差、移位
问题描述：预埋线盒偏位，下沉。基本要求：《装配式混凝土结构技术规程》规定：预埋线管、电盒在构件平面的中心线位置偏差20mm，高差0~10mm。
原因分析：1）线盒固定不牢靠，混凝土浇筑或振捣时线盒发生移位。2）混凝土振捣碰触线盒。
控制要点：1）预制构件上表面预埋线盒底部必须增加支撑。2）混凝土振捣时，要求严禁碰触预埋线盒、线管。
预制构件表面气孔麻面
问题描述：预制混凝土构件外表面气孔数量多、孔径大，麻面。原因分析：1）采用油脂类脱模剂，导致混凝土浇筑后，多油脂部位易形成气孔。2）模台清理不干净，涂刷脱模剂后，模台表面易形成凸起部位，混凝土浇筑、硬化后，易形成气孔。3）混凝土振捣不密实。
控制要点：1）采用水性脱模剂或油性脱模剂代替油脂。2）脱模剂涂刷前，必须将模台清理干净，钢筋绑扎及预埋工序使用跳板，不允许在涂过脱模剂的模台上行走。3）对工人进行混凝土振捣技术交底，并持续一周对振捣工序进行旁站。
预制构件表面裂纹
问题描述：预制混凝土构件外表面裂纹。原因分析：1）门窗洞口等位置，设计图纸中未按规范要求设置加强筋。2）起吊运输前未按照设计进行加固。
控制要点：1）门窗洞口等位置，按规范要求设置加强筋。2）起吊运输前，必须按照设计要求进行构件加固，检查合格后方可起吊运输。
预置构件到场验收、堆放问题
问题描述：预制构件现场随意堆放，出现上下排木方垫块不在一条直线，极容易产生裂缝。处理措施：预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不宜超过6层；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。
吊点位置设计不合理
问题描述：现场吊装过程中，产生明显裂缝，预制构件产生破坏。原因分析：1）预制构件本身设计不合理。2）吊点设计不合理。
处理措施：1）构件设计时对吊点位置进行分析计算，确保吊装安全，吊点合理。2）对于漏埋吊点或吊点设计不合理的构件返回工厂进行处理。
预制墙板吊装偏位
问题描述：预制墙体偏位比较严重的问题，严重影响工程质量。原因分析：1）墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位。2）构件本身存在一定质量问题，厚度不一致。
处理措施：1）校正墙体位置。2）施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题。3）监理单位加强现场检查监督工作。
预制构件管线遗漏、与现场预留不符
问题描述：现场发现部分预制构件预埋管缺少、偏位等现象，造成现场安装时需在预制构件凿槽等问题，容易破坏预制构件。原因分析：1）构件加工过程中预埋管件遗漏。2）管线安装未按图施工。
处理措施：加强管理，预埋管线必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。
预制构件灌浆不密实
原因分析：1）灌浆料配置不合理。2）波纹管干燥。3）灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆。4）操作人员粗心大意未灌满。预防措施：1）严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制。2）构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。3）使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。4）灌浆料搅拌完成后保证30分钟以内将料用完。5）加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。
预制构件钢筋偏位
原因分析：1）楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定。2）楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移。预防措施：1）根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确。2）砼浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。
钢筋连接问题
问题描述：现浇节点处钢筋连接存在套筒接头处未拧紧、搭接流于形式、钢筋严重弯折等问题，给结构安全带来隐患。原因分析：1）钢筋套筒连接时工人操作不到位。2）现场监督管理不到位。
处理措施：1）钢筋套筒接头在平台混凝土浇筑时加强保护措施，避免造成上面有杂物。2）钢筋连接时工人应采取清洗、涂油等措施，保证套筒连接质量符合规范要求。3）管理人员需加强现场管理，对每个套筒连接处加强检查，监理做好旁站工作，工程部认真复检，发现问题及时整改。
封口砂浆过多
问题描述：楼梯井处外墙水平缝密口砂浆过多，严重影响灌浆质量。原因分析：1）此部位下层预制构件未留住企口，导致水平缝隙过大。2）施工单位管理失职。
处理措施：1）重新采取封堵措施，并将处理方案报监理、甲方工程部审核通过后实施。2）要求施工单位加强现场管理，严禁密口砂浆过多导致灌浆质量无法保证。3）完善NPC相关技术规范，对于密口砂浆的厚度、密口砂浆砂浆所占体积比例等相关指标须有明确规定，以便现场检查验收规范依据。
主筋不在箍筋内
问题描述：节点处墙体主筋不在箍筋内问题，给结构安全带来隐患。原因分析：1）主筋偏位。2）预制加工厂预留箍筋长度不足。
处理措施：1）采取相应的加强补救措施。2）加强现场施工管理，避免出现钢筋偏位现象。3）将信息及时反馈给加工厂，重新设计箍筋外伸长度，避免再次发生类似问题。
叠合板裂缝
原因分析：叠合板养护时间不够，叠合板尚未达到规定强度。处理措施：1）要求施工单位重新更换合格的叠合板，考虑现场进度，可以出具相关专项修补方案报监理、甲方审批通过后进行整改。2）要求施工单位加强现场管理，叠合板必须达到强度的100%方可进行拆模吊装。3）监理单位加强现场检查监督工作。
其他质量通病
除了上述13个常见质量通病之外，装配式施工现场还存在其他问题，诸如：标高不对，没有认真检测（从洞口可以看出标高问题）；吊装不规范，存在安全隐患；垃圾不清理，影响灌浆质量；成品破坏，构件安装后未做成品保护，后续施工被污染破坏……总之，要确保装配式建筑的质量，必须从加强预制混凝土构件的质量管理做起，提高预制构件的深化设计质量，加强构件生产、堆放、运输和现场施工吊装、节点连接、成品保护等各环节的质量控制，分清各个环节的责任主体，提高各环节管理人员质量控制水平、一线工人的质量意识，做到“匠心建造”才能促进装配式建筑的健康发展。
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